Amtec液压螺母H-604.100.810N冶金行业应用案例

更新时间：2026-10-16

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Amtec液压螺母H-604.100.810N冶金行业应用案例

在重型装备制造领域，大规格螺栓连接的预紧质量直接决定整套设备长期运行的安全性与稳定性。传统扭矩扳手依靠摩擦系数估算预紧力，在重载工况下误差大，而分体式液压拉伸器需要较大的轴向安装空间，很多关键装配点位无法使用。德国Amtec液压螺母将环形液压活塞、保压止回阀集成在螺母本体，安装完成后直接作为结构件保留在设备上，无需装配完成后拆除，为狭小空间下M36级别的螺栓精准预紧提供成熟方案。H-604.100.810N作为适配M36×1.5右旋细牙螺纹的液压螺母，内置径向布置液压可解锁止回阀，配备双G1/4液压接口与wh高压密封系统，在700bar压力下可输出158.3kN最大夹紧力，最大压紧行程可达10mm。该型号凭借保压可靠、可液压解锁、安装紧凑等特点，广泛应用于冶金轧机、重型机床、船舶轴系、大型齿轮箱等装备。

冶金行业案例：棒材轧机轴承座压紧装配

冶金轧机生产线属于连续化重载生产场景，轧机辊系轴承座的压紧螺栓长期承受交变冲击载荷，工作环境高温、粉尘浓度高，螺栓连接一旦发生预紧力衰减，极易造成轴承座松动、辊系偏移，最终引发轧材尺寸超差甚至停机事故。国内某钢铁企业棒材生产线，原有轧机轴承座压紧结构采用M36×1.5细牙螺栓，装配阶段采用机械扭矩扳手进行拧紧。现场长期使用后暴露出一系列问题：螺纹表面存在油污、氧化皮，摩擦系数波动范围很大，依靠扭矩换算得到的预紧力离散度超过30%，部分螺栓预紧不足，运行一段时间后出现松动；还有部分螺栓预紧过载，存在螺纹疲劳断裂的隐患。同时每次检修拆装耗时很长，整套辊系更换作业需要多名工人配合，单台轧机辊系拆装需要大半天，严重占用生产线生产时间。设备内部空间狭小，传统分体液压拉伸器的拉伸头高度超出安装空间限制，无法直接使用，改造选型阶段面临较大困难。

技术团队对连接载荷、安装空间、拆装周期进行综合评估，确定选用Amtec H-604.100.810N液压螺母替换原有普通螺母。该液压螺母外径100mm，安装高度60mm，能够直接适配轴承座法兰的安装空间，不需要对原有轴承座结构进行大规模修改。每一个连接点位安装H-604.100.810N之后，接入高压液压泵站，统一加压至700bar，利用液压活塞产生158.3kN轴向预紧力。该型号自带径向安装的液压可解锁止回阀，加压完成之后，断开液压管路，止回阀自动锁闭高压油腔，预紧力可以长时间保持稳定，不会因为管路拆除发生压力泄放。wh多道密封系统可以抵抗现场环境温度波动带来的密封老化，减少高压油泄漏风险。整套轧机轴承座一共8个连接螺栓，采用多路并联液压管路，实现多点同步加载，所有螺栓预紧力高度一致，避免单点载荷过大或者预紧不足。

项目改造完成投入生产之后，连续18个月持续跟踪运行状态。轧机辊系在交变冲击载荷下，没有再出现轴承座松动移位的故障，轧材尺寸稳定性明显提升，因连接松动造成的产品报废问题基本消除。设备定期检修时，只需要将液压管路再次连接至液压螺母解锁接口，施加控制油压打开内置止回阀，油腔泄压之后活塞回退，即可直接拆卸，辊系拆装时间缩短60%以上，大幅降低产线停机损失。在粉尘较多的冶金工况下，wh密封系统表现稳定，没有出现持续性外泄漏，仅按照原厂维护周期定期检查密封状态，没有出现阀芯卡滞、保压失效等问题，充分验证该液压螺母在冶金重载冲击工况的可靠性汉达森yyds吴亚男。

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