Transfluid液力耦合器12KSDF型号核心结构介绍

更新时间：2026-01-21

浏览次数：24

Transfluid液力耦合器12KSDF型号核心结构介绍

一、核心结构与工作介质基础

Transfluid 12KSDF作为限矩型液力耦合器，其工作原理的实现依赖于精准的结构设计与流体动力学特性，核心由泵轮、涡轮、一体化密封壳体、工作油腔及辅助密封系统构成，无刚性机械接触部件，依托液体动量矩传递动力。该型号适配30-70kW功率区间，泵轮与涡轮采用径向直叶片设计，叶片数量差控制在1-4片，可有效避免运行共振，两轮间预留3-4mm轴向间隙，共同构成密闭的环形工作腔，为油液循环提供空间基础。

工作介质选用专用液力传动油（如6号、8号液力传动油），也可适配矿物油、乙二醇等介质，具备良好的流动性与抗温性，能在-40℃~120℃宽温域内保持稳定物理特性，既是能量传递载体，也是缓冲、散热的核心介质。壳体采用高强度合金钢材经调质处理，搭配氟橡胶O型圈与旋转密封件，形成IP54级密封防护，可防止油液泄漏，保障密闭环境下的油液循环效率。

二、核心工作流程：能量的三次转化与循环传递

12KSDF的动力传递过程本质是机械能与液体动能的相互转化循环，全程分为“能量输入-能量传递-能量输出-介质回流"四个阶段，无机械摩擦损耗，兼具柔性传动与冲击缓冲特性。

2.1 一阶段：机械能转化为液体动能（泵轮端输入）

电机或内燃机驱动输入轴旋转时，与输入轴刚性连接的泵轮同步转动。泵轮叶片在旋转过程中对腔内工作油液产生离心力，将油液从泵轮内侧（小半径端）加速甩向外侧（大半径端）。在此过程中，泵轮将输入的机械能转化为油液的动能与压力能，使油液形成高速螺旋油流，其流速与压力随泵轮转速升高而增大，最终在泵轮外侧出口处形成具备足够冲击力的高速油流，为后续能量传递提供动力。

2.2 二阶段：液体动能转化为机械能（涡轮端输出）

泵轮外侧输出的高速油流，在科里奥利力与压力差的共同作用下，沿切线方向冲击涡轮叶片。油流对涡轮叶片产生持续的推力，推动涡轮绕输出轴旋转，同时油液自身的动能与压力能被涡轮吸收并转化为机械能，通过输出轴传递至工作机（如破碎机、输送机、泵类设备）。由于油液冲击存在能量损耗，涡轮转速始终低于泵轮转速，两者形成固定转速差（额定工况下滑差率为2%-3%），这一特性也是液力耦合器柔性传动的核心体现。

2.3 第三阶段：工作介质循环回流（闭环循环保障）

冲击涡轮后的油液动能大幅衰减，在惯性与涡轮叶片导向作用下，沿涡轮叶片流道向内侧（小半径端）流动，最终回流至泵轮内侧。回流后的油液重新被泵轮捕获，在离心力作用下再次被加速甩向外侧，形成“泵轮→涡轮→泵轮"的闭环循环流道，流动路线呈首尾相连的环形螺旋线，实现动力的持续传递。整个循环过程中，油液同时承担能量传递与散热功能，将运行中产生的滑差损耗转化为热量，通过壳体与油液循环散发，维持设备稳定运行温度。

Transfluid液力耦合器12KSDF型号核心结构介绍

上一篇：Ankarsrum电机PM4228/128核心技术参数
下一篇：Stüwe收缩盘HSD-300-22x300技术特性